Podstawą do znakowania CE wyrobu do izolacji cieplnej ze styropianu EPS lub XPS jest ocena jego zgodności z wymaganiami odpowiedniej normy euro­pejskiej, przy czym do tej oceny należy włączyć system zakładowej kontroli produkcji oraz wstępne badania typu.

Ocena zgodności wyrobu do izolacji cieplnej ze styropianu EPS/XPS z właściwą europejską specyfikacją odbywa się na podstawie procedur i kryteriów zawartych w normach:

• PN-EN 13172:2002 "Wyroby do izolacji cieplnej. Ocena Zgodności";
• PN-EN 13163:2004 "Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie - Wyroby ze styropianu (EPS) produkowane fabrycznie. Specyfikacja";
• PN-EN 13164:2003 "Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie - Wyroby z polistyrenu ekstrudowanego (XPS) produkowane fabrycznie - Specyfikacja".

Zgodnie z wymaganiami podanymi w rozdziale 6 normy PN-EN 13172:2002 do systemu oceny zgodności dotyczącego znakowania CE należy włączyć system zakładowej kontroli produkcji, a także wstępne badania typu, wymagane w rozdziałach 4 i 5 normy. Przebieg oceny zgodności zależy od deklarowanej reakcji na ogień i rodzaju samego wyrobu. Ponieważ płyty ze styropianu zawierają środki uniepalniajace, na podstawie wyników z badań reakcji na ogień wg normy PNŹE N ISO 11925-2:2004 uzyskują klasyfikacje - Euroklasę E, zgodnie z norma PN-EN 13501-1:2004. Podlegają wiec systemowi oceny zgodności ,,3", w którym oprócz producenta zaangażowane są upoważnione jednostki zewnętrzne.

Producent ma następujące zadania: prowadzenie dokumentacji przez zakład i kontrolę produkcji (Z KP), badanie próbek przez ZKP oraz opracowanie deklaracji zgodności dla wyrobu. Jednostka upoważniona (notyfikowane laboratorium) przeprowadza wstępne badanie typu określonych właściwości.

Jak przebiega system kontroli?

To, czy produkt spełnia wymagania zasadnicze związane z bezpieczeństwem użytkowania, weryfikuje się na podstawie badań, porównań i deklaracji. Określa się w tym celu następujące właściwości wyrobu:

• przewodność cieplną,
• wymiary,
• geometrię kształtu,
• stabilność wymiarową,
• naprężenie ściskające,
• wytrzymałość na zginanie, wytrzymałość na rozciąganie, reakcję na ogień.

W systemie zakładowej kontroli produkcji zapewnienie wysokiej jakości wyrobu do izolacji cieplnej osiąga się poprzez objęcie szczegółowym nadzorem te węzły produkcyjne, które w największym stopniu wpływają na parametry wyrobu. Firma sama decyduje, które węzły produkcyjne należy szczególnie kontrolować oraz w jaki sposób, następnie określa, jak zamierza nadzorować te węzły i co zrobić, kiedy właściwości wyrobu ulegną zmianie (produkt powinien spełniać określone wymagania, by możliwe było jego przeznaczenie do odpowiednich zasto­sowań).

Jeśli monitorowane parametry odbiegają od ustalonych wartości, podejmowane są działania korygujące. Przyjęte ustalenia korekcyjne opisuje się w księdze jakości, a kontrole przebiegu produkcji za każdym razem odnotowuje.

Kto na tym skorzysta?

System oceny zgodności ma zapewnić bezpieczeństwo konstrukcji, bezpieczeństwo pożarowe, bezpieczeństwo użytkowania, higienę, ochronę zdrowia i środowiska, ochronę przed hałasem oraz oszczędność energii. Potrzeba stosowania systemu zakładowej kontroli produkcji wynika:

• ze wzrostu znaczenia zagadnień związanych z jakością wyrobów,
• z konieczności ograniczenia mało skutecznych i kosztownych tradycyjnych metod kontroli,
• z konieczności dostosowania się do nowych regulacji prawnych oraz ujednolicenia standardów wymagań co do wyrobów do izolacji cieplnej,
• z potrzeb ekonomicznych.
• Ponadto oba systemy odzwierciedlają nowe podejście do zagadnień kontroli jakości, która polega nie tylko na ocenie produktu końcowego, ale całego procesu produkcji.

Na obowiązku wdrażania systemu oceny zgodności w przedsiębiorstwach produkcyjnych zyskuje więc użytkownik budowli, który dzięki niemu ma pewność, iż zastosowana izolacja cieplna jest skuteczna, bezpieczna i trwała.

Przedsiębiorca, który należycie wdrożył systemy oceny zgodności oraz zakładowej kontroli produkcji, a te funkcjonują prawidłowo, buduje zaufanie inwestorów do swojej firmy. Dzięki temu może udowodnić, że wykazuje staranność przy realizacji wszystkich działań prowadzonych w firmie oraz stosuje wszelkie metody kontroli mogące uchronić użytkownika przed potencjalnymi zagrożeniami ze strony wbudowanego wyrobu izolacyjnego.

W świetle polskich przepisów praw­nych system oceny zgodności obowiązkowy jest do wprowadzenia wobec wyrobów do izolacji cieplnej w budownictwie bez względu na wielkość przedsiębiorstwa i rodzaj prowadzonej działalności. Warto jednak wiedzieć, że:

• nie przewiduje się żadnych sankcji karnych ze strony organów kontrolnych, jeśli stwierdzone zostaną słabe postępy we wdrożeniu zasad systemu,
• nie istnieje formalny obowiązek certyfikacji lub zatwierdzenia systemu przez jakiekolwiek instytucje,
• certyfikacja systemu oceny zgodności przez zewnętrzne jednostki certyfikujące jest całkowicie dobrowolna,
• wymóg wdrożenia i stosowania zasad systemu oceny zgodności obowiązuje od dnia uzyskania przez Rzeczpospolitą Polską członkostwa w Unii Europejskiej.

W jakiej kolejności działać?

Tabela. Identyfikacja zagrożeń na poszczególnych etapach wytwarzania i czynniki kontroli

Wdrażanie systemów powinno być poprzedzone zapewnieniem odpowiednich standardów technicznych, organizacyjnych i badawczych, tzn. należy:

• usprawnić działania dzięki właściwemu obiegowi informacji,
• wcześnie wykryć wszystkie niezgodności,
• zwiększyć efektywność działań na rzecz zapewnienia stałej jakości produkcji,
• dyscyplinować pracowników oraz zacieśniać współpracę między osobami zatrudnionymi na sąsiednich stanowiskach.

W praktyce okazuje się, że wdrażanie systemów to proces mozolny i czasochłonny, wymagający nie tylko dobrego przygotowania, lecz także zastosowania określonej sekwencji działań. Nie istnieje też jedna recepta na wdrożenie systemów. Istotne jest jednak, by pewne działania realizowane były w określonej kolejności, przy jednoczesnym oddziaływaniu na pracowników i przyzwyczajaniu ich do ustalonego w procedurach i instrukcjach toku postępowania.
Niżej przedstawiono sekwencję działań przy wdrażaniu systemów.

1. Zdefiniowanie zakresu działania systemów.
Systemem oceny zgodności ,,3" dla znakowania C E objęte są wyroby, które w zakresie reakcji na ogień zostały zaklasyfikowane do Euroklasy E. Dla takich wyrobów wymagana jest deklaracja producenta. Odpowiedzialność jednostki upoważnionej ogranicza się do wydania sprawozdania ze wstępnych badań typu dla kilku właściwości.

2. Utworzenie zespołu zarządzającego systemami.
Dla takiego zespołu należy określić odpowiedzialność, uprawnienia i wzajemne zależności między całym personelem, który wykonuje prace mające wpływ na jakość.

3. Opisanie wyrobów wraz z określeniem przewidywanego zakresu zastosowania.
Instrukcja technologiczna powinna zawierać dokładny opis produkowanych typów wyrobów z uwzględnieniem deklarowanych klas lub poziomów umożliwiających stwierdzenie przydatności produktu do określonego zastosowania.

4. Opracowanie schematu procesowego wytwarzania wyrobów do izolacji cieplnej.
Schemat procesowy powinien obejmować wszystkie węzły produkcji, począwszy od przyjęcia surowca, poprzez kolejne etapy procesu technologicznego, aż do magazynowania i wysyłki. Dla każdego węzła należy opracować podstawowe parametry kontrolne.

5. Weryfikacja schematu procesowego w praktyce.
Należy szczegółowo przeanalizować procesy przedstawione na diagramie, by odzwierciedlały stan rzeczywisty.

6. Sporządzenie zestawień wszystkich właściwości związanych z typem wyrobu oraz środków kontroli poziomu właściwości.
Na każdym etapie określonym w diagramie należy sporządzić listę czynników mających wpływ na spodziewany poziom danej właściwości.

7. Określenie krytycznych punktów kontroli.
Należy je wskazać na podstawie weryfikacji schematu procesowego.

8. Określenie celów i granic tolerancji.
Dla każdego krytycznego punktu kontroli ustala się tzw. wartości docelowe wraz z dopuszczalnymi tolerancjami oraz graniczne wartości określonych parametrów.

9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego węzła technologicznego.
Wymagane jest prowadzenie monitoringu, który wskazuje, gdzie i kiedy utracono kontrolę nad procesem lub kiedy pojawia się tendencja do utraty kontroli. Należy dokładnie określić częstotliwości prowadzenia: obserwacji, pomiarów i rejestracji.

10. Ustalenie działań korygujących.
Należy je określić dla każdego punktu kontroli. Działania korygujące powinny być podejmowane po przekroczeniu wartości krytycznej dla danego punktu.

11. Ustalenie procedury weryfikacji.
Prowadzenie weryfikacji za pomocą przeglądów pozwala ustalić, czy procedury wprowadzone w ramach systemu dają pożądany rezultat.

12. Prowadzenie dokumentacji, zapisów i deklaracji.
Właściwie sporządzona dokumentacja jest podstawowym dowodem efektywności działania systemu. Przy tworzeniu dokumentacji należy wykorzystać istniejące w zakładzie zbiory dokumentów. Producent ma prawo do oznakowania C E każdego wyrobu, którego zgodność została ustalona, pod warunkiem wcześniejszego uzyskania od upoważnionej jednostki sprawozdania ze wstępnych badań typu, prawidłowego przeprowadzenia zakładowej kontroli produkcji i wystawienia deklaracji zgodności.